在机器人与传动融合展区，模块化关节单元重新定义机器人结构。这种集成伺服电机、谐波减速器、力矩传感器的 “动力关节”，如同乐高积木般可自由组合，使六轴机器人的组装时间从传统的 3 天缩短至 8 小时。更颠覆的是其编程方式，通过拖拽示教和语音指令，工人无需专业知识即可完成机器人动作编程，在家具组装车间，新手培训周期从 2 周压缩至 1 天。某参展企业的 “软体机器人传动系统” 更是打破传统认知，采用气压驱动的柔性传动结构，能像章鱼触手般包裹易碎品，在玻璃制品搬运中实现零损伤。
高效电机与变频传动的黄金组合刷新节能纪录。某企业展示的 IE5 超高效电机，搭配矢量变频器组成传动系统，在水泵应用中实现 “按需调速”。当检测到管网压力变化时，系统 0.5 秒内调整电机转速，较传统定速电机节能 40%。按一座中型城市的供水系统计算，全年可节约用电 1200 万度，相当于减少 9000 吨二氧化碳排放。现场的能耗对比演示中，两台功率相同的电机分别带动相同负载，传统电机的电表转速明显快于搭载节能传动系统的电机，直观展现节能效果。
高效电机与变频传动的黄金组合刷新节能纪录。某企业展示的 IE5 超高效电机，搭配矢量变频器组成传动系统，在水泵应用中实现 “按需调速”。当检测到管网压力变化时，系统 0.5 秒内调整电机转速，较传统定速电机节能 40%。按一座中型城市的供水系统计算，全年可节约用电 1200 万度，相当于减少 9000 吨二氧化碳排放。现场的能耗对比演示中，两台功率相同的电机分别带动相同负载，传统电机的电表转速明显快于搭载节能传动系统的电机，直观展现节能效果。
智能工厂的传动网络构建 “互联动力” 体系。在数字孪生工厂演示区，从车间总动力站到单机设备的每一个传动部件，都通过工业互联网实现数据互联。当某台机床的齿轮箱温度异常时，系统自动调整上游电机的输出功率，并联动 AGV 小车提前配送备用零件，整个过程无需人工干预。这种 “感知 - 决策 - 执行” 的传动网络，使工厂设备综合效率（OEE）提升至 90%，较传统管理模式提高 25%。某整车厂应用该体系后，生产线的非计划停机时间从每月 12 小时减少至 3 小时，年增产值超 2000 万元。
动力回收传动技术开辟节能新路径。在港口机械展区，集装箱起重机的能量回收系统通过可逆减速器，将吊具下降时的重力势能转化为电能，回馈电网的效率达 75%。某港口应用该系统后，单台起重机年发电量达 8 万度，可满足 30 户家庭一年的用电需求。而工业机器人的伺服电机制动能量回收装置，能将减速过程中产生的电能储存在超级电容中，供下次启动使用，使机器人整体能耗降低 15%，特别适合频繁启停的装配场景。
在精密齿轮展区，某企业展示的谐波减速器堪称 “动力传动的微型艺术品”。其柔性齿轮采用特殊合金材料，经 20 道精密加工工序制成，传动误差控制在 1 弧分以内，仅相当于钟表秒针跳动 0.16 度的角度偏差。在协作机器人关节应用中，这种减速器能让机械臂做出如人类手指般灵巧的动作，完成手机芯片的精密装配。现场演示中，搭载该减速器的机器人用指尖夹起一根头发丝，精准缠绕在针头上，引来观众阵阵惊叹。
动力回收传动技术开辟节能新路径。在港口机械展区，集装箱起重机的能量回收系统通过可逆减速器，将吊具下降时的重力势能转化为电能，回馈电网的效率达 75%。某港口应用该系统后，单台起重机年发电量达 8 万度，可满足 30 户家庭一年的用电需求。而工业机器人的伺服电机制动能量回收装置，能将减速过程中产生的电能储存在超级电容中，供下次启动使用，使机器人整体能耗降低 15%，特别适合频繁启停的装配场景。
在精密齿轮展区，某企业展示的谐波减速器堪称 “动力传动的微型艺术品”。其柔性齿轮采用特殊合金材料，经 20 道精密加工工序制成，传动误差控制在 1 弧分以内，仅相当于钟表秒针跳动 0.16 度的角度偏差。在协作机器人关节应用中，这种减速器能让机械臂做出如人类手指般灵巧的动作，完成手机芯片的精密装配。现场演示中，搭载该减速器的机器人用指尖夹起一根头发丝，精准缠绕在针头上，引来观众阵阵惊叹。
组委会：徐丹>> 185 >> 1588 >>1594 （同V）
